三、 故障案例分析

　　機器人控制器斷電檢修后，對控制器送電，機器人報伺服故障，故障代碼為SERVO-062。對此故障進行復位：按MENUS→SYSTEM→F1,[TYPE]→找 master/cal→F3，RES_PCA →F4,YES 后，機器人仍然報伺服故障。

1、故障分析和檢查：故障代碼SERVO-062的解釋為SERVO2 BZAL alarm(Group:%d Axis:%d)，故障可能原因分析如下：

1) 機器人編碼器上數據存儲的電池無電或者已經損壞：拆卸編碼器脈沖數據存儲的電池安裝盒，電池盒內裝有4節普通1.5V的1號干電池，對每節電池的電壓進行測量，均在1.4V以下，電池電壓明顯偏低，于是更換新電池，再次對故障進行復位，機器人仍然報SERVO-062故障。

2) 控制器內伺服放大器控制板壞：檢查伺服放大器LED“D7”上方的2個DC鏈路電壓檢測螺絲，確認DC鏈路電壓。如果檢測到的DC鏈路電壓高于50V，就可判斷伺服放大器控制板處于異常狀態。實際檢測發現DC鏈路電壓低于50V，所以初步判斷伺服放大器控制板處于正常狀態。 進一步對伺服放大器控制板上P5V、P3.3V、SVEMG、OPEN的LED顏色進行觀察，確認電源電壓輸出正常，沒有外部緊急停止信號輸入，與機器人主板通訊也正常，排除伺服放大器控制板損壞。

3) 線路損壞：對機器人控制器與機器人本體的外部電纜連線RM1、RP1進行檢查，RM1為機器人伺服電機電源、抱閘控制線，RP1為機器人伺服電機編碼器信號以及控制電源線路、末端執行器線路、編碼器上數據存儲的電池線路等線路。拔掉插頭RP1，對端子5、6、18 用萬用表測量+5V、+24V控制電源均正常。接下來對編碼器上數據存儲的電池線路進行檢查。機器人每個軸的伺服電機脈沖編碼器控制端由1-10個端子組成，端子8、9、10為+5V電源，端子4、7為數據保持電池電源，端子5、6為反饋信號，端子3為接地，端子1、2空。拔掉M1電機的脈沖控制插頭M1P，萬用表測量端子4、7，電壓為0，同樣的方法檢查M2~M7電機全部為0，由此可以判斷編碼器上數據存儲的電池線路損壞。順著線路，發現正負電源雙絞線的一端插頭長期埋在積水中，線路已腐蝕嚴重。

2、故障處理：更換線路后復位，對機器人進行全軸零點復歸“ZERO POSITION  MASTER”，導入備份程序后恢復正常，故障排除。

3.2初始化復位法

一般情況下，由于瞬時故障引起的系統報警，可用硬件復位或開關系統電源依次來清除故障。若系統工作存貯區由于掉電、撥插線路板或電池欠壓造成混亂，則必須對系統進行初始化清除，清除前應注意作好數據拷貝記錄，若初始化后故障仍無法排除，則進行硬件診斷。
例：一臺數控車床當按下自動運行鍵，微機拒不執行加工程序，也不顯示故障自檢提示，顯示屏幕處于復位狀態（只顯示菜單）。有時手動、編輯功能正常，檢查用戶程序、各種參數完全正確；有時因記憶電池失效，更換記憶電池等，系統顯示某一方向尺寸量或各方向的尺寸都*（顯示尺寸過機床實斤能加工的*尺寸或過系統能夠認可的*尺寸）。排除方法：采用初始化復位法使系統清零復位（一般要用特殊組合健或密碼）。

3.3自診斷法

據了解，在此方面發那科已經開始著手某種意義上的“頂層設計”開發了，目的是為未來做“布局和鋪墊”。孔萌認為，比較有代表性的是機器深度學，機器人通過模仿人的神經網絡，具體來說就是基于大量的樣本訓練，利用視覺、力覺等外部傳感器讓機器人能夠適時的感知外部環境的變化情況，靈活調整機器人在生產中的工作軌跡，進而提高機器人在實際現場工作的表現。它類似于培訓操作工人，從沒有經驗到經驗豐富的進階過程，使機器人通過日積月累的工作，提高應對現場復雜工況變化的能力。這也是發那科基于機器人本體技術，結合現代周邊技術發展趨勢不斷努力嘗試的前瞻性設計。

在上個月落幕的上海工博會上，發那科聯合思科、羅克韋爾自動化共同發布了FANUC Intelligent Edge Link and Drive（FIELD）system，簡稱（FIELD system）。FIELD system能為用戶和應用開發者提供*的機器學和人工智能功能。目前，發那科已將這些新技術應用于機器人散堆拾取、生產異常檢測和故障預測之中。

有感于機器人市場的客觀變化，包括日本勞動安全法規修訂了有關的條文解釋，2014年4月，發那科在新產品發布會上首次發布綠色機器人，淺綠色的噴涂昭示著機器與人和諧工作的安全基調。2015-2016年，連續兩屆工博會，發那科都有人機協作機器人亮相，其負載和工作半徑都不盡同，可以滿足不同的工作場景需求。

孔萌表示，機器與人的關系不是簡單取代，像3C電子產品制造領域